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铝合金压铸件是一种工作压力铸造的零件，是应用装好铸造件模貝的工作压力锻压机械铝压铸机，将加温为液体的铝或铝合金浇入铝压铸机的进料口，经铝压铸机铝压铸，铸造出模貝限定的形态和大小的铝零件或铝合金零件，那样的零件通常就被称为铝合金压铸。铝合金压铸溶点高，会毁坏锌合金压铸件的成份，当锌合金材料中的镁和铝因溫度问题而导致耗损后，便会改铝合金的成份，进而影响到设备的品质，不合格率也会很大的升高。
大型压铝铸件缩松原因预防方法与原因分析<一>、大型铸铝件缩松原因预防方法
大型铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生缩松的主要原因包括铸铝件位置设计不当、浇筑速度过快、浇筑时砂芯尚未降温、炉料含气体过多等。
缩松类缺陷可以通过从冒口补浇金属液和改进冒口设计、清洁炉料、合理设置冒口、干燥处理砂芯、砂芯降温后方可浇筑、降低浇筑速度等方法进行控制。
裂纹分为铸造裂纹和热处理裂纹:铸造裂纹沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸铝件容易出现；热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
裂纹产生的原因包括:铸铝件薄厚过度存在不均匀区域、砂芯的退让性强度不足、铸铝件温度控制出现差异、浇筑速度过快、冷却时间过短等等。
预防方法包括:改进铸铝件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；采取增大砂型退让性的措施；保证铸铝件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；适当降低浇注温度；控制铸型冷却出型时间；铸铝件变形时采用热校正法；正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
<二>、铝合金压铸件原因分析
经过我们多次对比试验，多方面查找分析原因，并通过生产实践验证，认为产生汽车铝合金压铸件夹渣和气孔的原因在于以下三个方面:
1浇注系统设计不合理
一般在设计浇注系统时，既要满足充型平稳，又要考虑实现顺序凝固。我们以某一汽车铝合金压铸件为例，具体加以说明。该铝合金铸件原浇注系统，金属液从浇冒口进去，充满后，浇口同时也充当冒口的作用，两铝合金压铸件按外形尺寸较长方竖直分布于直浇道的两侧，铝合金压铸件上没有设置冒口，这样，就使得铝合金压铸件的充型高度比较高，在金属液充型下落过程中接触空气，出现激溅、氧 化、卷入空气，使充型极不平稳，同时金属液中的夹杂物不易上浮聚集于浇冒口部位，从而造成在浇口部位的铝合金压铸件面上氧 化夹渣和气孔等缺陷比较多。
2铸型排气性差
我们还是以上述铝合金压铸件为例，给以说明。由于原浇注方案的浇注系统设计造成充型高度比较高，使得型腔下部(即远离浇口的部位)汇集的气体不能顺利排除，造成型腔下部铝合金压铸件有较多的气孔产生；同时，由于原先安放的排气塞的V型槽槽数分别为16个和12个，槽数过多，使得V型槽开口处比较窄，导致铸型排气不顺畅，另外，V型槽也容易被铝液堵塞；该排气塞选用黄铜制作，使用一段时间后，容易导致排气塞磨损而松动，加之黄铜比45钢易粘附铝液，所以，排气塞常常松动、堵塞，造成铸型内的气体不能排出，从而在该部位形成气孔。
3铸型保温性能差
原先型腔喷涂的涂料是车间以滑石粉、水玻璃等为原料自己配制的，其保温性能不好，导致铸型温度分布不均衡，使得铝合金压铸件不能按规定的方向顺序凝固，不能使夹杂物和气体然后汇集于设置的冒口处，因此这种涂料不能改变充型条件，常常使铝合金压铸件产生夹渣和气孔等缺陷。
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